前一段时间，连续去了三个客户现场，都是多品种、小批量、定制化的场景。
场景一，电力器件
(资料图片仅供参考)
典型的多品种、小批量，定改制、快响应的场景，20%以下的是标准品，或者是浅定制的产品需求，而20%属于深定制的场景，中间的60%至少在多处的尺寸进行了定制，而且时间要求高，1-3天、3-5天，基本上要在60以上的订单批次比例了。
场景二，数控机床
中国是机床的消费大国，也是机床的生产大国，而且机床行业内卷的非常厉害，定改制的比例也超过40%，也属于了多品种、小批量、快响应、定改制的场景。机床的交付周期一般是10-15天，而且在机床的机构、尺寸、功能、配件上均有定改制。
场景三，机械零件加工
专门为科研任务服务的机加工车间，有四条专门的机械加工线，每条线有多个设备。线体与加工件之间，既有单-单的对应关系，也有多-多的对应关系。更加麻烦的时，采用了轨道车作为运输工具，轨道运输的时间比较长，是一个非常严重的产能制约，在排程时，需要对轨道车做一个明确的排程。
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众所周知，汽车整车的业务场景，是最典型的重复性的生产场景，且可预测性比较好，又因为丰田等汽车整车企业的供应链管理水平相对较高，数据比较好，不需要考虑物料约束（零部供给无限），实现JIT（准时化）拉动相对还是容易的。
要点：没有稳定的产量与产品系列，大野耐一和其他JIT鼓吹者所描述的速率驱动、平准化的生产的生产方式无法运行。
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以上三个是比较典型的业务场景，与丰田的场景恰是格格不入：
第一，场景一、二必须考虑齐套场景，物料限制是最大的限制
第二，定改制严重，需求非常不稳定（订单的品种、数量、时间均不确定）
第三，快响应，需要在非常短的周期内交付
其中场景一、场景二是装配+零件加工的场景。场景一，无长交期采购物料和加工物料，属于是快响应的生产模式（ATO）。而场景二不仅有长周期采购物料，自制件的加工周期也不短。仅仅一个装配的周期，至少也需要7-10天以上。
这样的场景，需求和生产过程是非常不稳定的，丰田等重复性生产场景的计划和排程方式，肯定不合适了。
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对于多品种、小批量、快响应、定改制的场景，尤其是组装类的业务场景，最后的组装环节是核心环节，所以，编制装配的主生产计划是关键中的关键，解决方案是：
装配工序端：交期承诺后形成主生产计划，再进行MRP计算，进行相同物料的任务合并、部分备库件的动态补库。
零件加工端，采用TOC的SDBR方式，编制顺序计划，让零件加工的各个车间（串、并联）按照装配的需求，同步化生产，提高齐套性。
编制物料齐套报表，实施监控齐套状态，确保齐套性的良性提高，缩短交付周期和准交率。
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该方法论，需要软件化，且已经被我软件化了。
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